一、企業簡介
深圳麥遜電子有限公司（下文簡稱，麥遜電子）隸屬于大族激光科技產業集團股份有限公司（股票代碼002008）旗下全資控股子公司，是一家集線路板測試機研發、生產、銷售及服務于一體的國家高新技術企業。麥遜電子專業為PCB行業客戶提供通用測試機、普通專用測試機、高精專用測試機、AOI自動光學檢測機等各類設備一體化測試解決方案。
麥遜電子自1999年10月始建以來，堅持“創明日科技，取信譽天下”的經營理念，不斷創新，誠信經營，在技術上始終保持著國內領先水平，形成了完善的自主創新開發體系和高效的管理體系，建立了面向全球的銷售及服務體系。
2006年麥遜電子擴大了深圳代測中心的規模，進一步為客戶提供靈活快捷的代測服務；同時，在臺灣、新加坡、韓國、美國、加拿大、歐洲等地設立了代理商。
圖1 麥遜電子公司實景
二、企業信息化應用總體現狀
麥遜電子在公司高層的引領下，公司的信息化水平不斷提高，目前主要上線了易飛ERP系統、鼎捷HR系統，CRM系統也正在上線中。
麥遜電子不斷提高公司在信息化建設方面的投入，將信息化推向企業業務的每一個環節，同時重視各信息系統間的集成問題，不斷通過信息化的手段打造企業的核心競爭優勢和新型化能力，提高公司的管理水平和競爭力。
三、參評信息化項目詳細情況介紹
1.項目背景介紹
2004年麥遜電子實施了ERP系統，先后上線了進銷存、總帳、應收應付等模塊。當時，實施ERP的主要的目標是為了替代手工作業，但系統實施后存在以下問題：
由于財務部門不相信生產部門的數據，導致生產系統與財務系統分別建立了兩個帳套，其間的數據通過EXCEL做傳輸；
成本核算依然靠手工處理；
生產現場管理基本是粗放型的，物料編碼重號、物料短缺、交期延遲、生產計劃無法落實、成本不準、BOM準確率低、庫存準確率低、庫存金額大等問題頻繁出現。
MRP凈需求運行數據不準確，財務帳套與物流帳套的存貨和成本差異大。
為解決以上問題，2008年8月信息管理部聯合財務部對業務需求現狀進行了一次全面的調研，決定升級及優化現有的ERP系統。
2.項目目標與實施原則
項目目標如下：
a.增購自動分錄模塊，確保物流模塊的數據可直接傳遞到財務應收應付、成本、總帳模塊；
b.購買生產成本模塊，將成本核算工作交由系統完成，確保成本核算準確，成本核算數據可追朔；
c.購買固定資產模塊，將公司的固定資產管理實現系統化；
d.將財務帳套與物流帳套合并,重新初始化；
e.增購集團報表合并模塊，以實現各分子公司包括蘇州分公司、香港分公司、明信測試設備有限公司與麥遜電子公司財務報表的合并及上報集團。
3.項目實施與應用情況
項目組成立后進行了以下工作：
與研發部協作，重新規范品號編碼原則，在品號編碼原則中詳細規定各類物料的分段，每個數字代表的意義，同時規范品名的定義，規格描述也進行了規范。
實施顧問對ERP關鍵用戶進行了培訓，包括MRP模塊、自動分錄、成本計算模塊等。
在系統中維護了麥遜電子的業務流程。
對現有庫存及在制品進行全面盤點，部分重復的品號禁用，每個品號的材料成本、人工成本、制費成本都由相關部門整理好，準備重新開帳。
由于各部門全力支持，重新開帳期間各項工作進展順利，因物流端的數據是現成的，所以業務很快就進入正軌。然而由于成本和存貨原來是兩套系統，且剛開始進行成本核算時，物流端的單據影響了成本核算的準確性，最終造成首次月結時明細與總帳成本相差幾十萬、存貨也相差較多。
經查核，造成財務月結不準的主要原因為項目實施期初工單等單據數據及流程不規范。為提高物流端單據的準確性，麥遜電子成立了ERP考核小組，對物流單據的準確性、有效性、時效性定期和不定期進行考核。同時每周召開一次小組會議，將各部門在當期的流程問題、單據問題提交到小組討論，及時優化作業流程，半年后成本和存貨明細與總帳達到基本準確。
提升生產現場管理水平
由于機械制造行業工藝路線復雜，生產周期長，且涉及到的生產設備較多。在ERP實施過程中現場物料混亂是車間管理的一大挑戰，究其原因主要有：
1）生產計劃粗放，只細化半成品甚至成品，未細化到生產過程中每個工序；
2）生產計劃變更頻繁，造成原計劃的物料與新計劃的物料混放于生產線；
3）生產現場往往一次性領出整個生產過程中所需的物料，存放于生產現場物料有時需經幾個星期的裝配才能用完；
4）物料到貨及時率低，致使物料齊套率低；
5）BOM錯誤造成領料錯誤；
6）物料領用人員領退料不及時，現場物料積壓；
要解決以上問題，主要可從以下幾方面著手：
1）將產品盡可能地標準化、模塊化。將產品BOM中通用的部分與差異的部分分離，通用部分使用獨立BOM，批量生產；針對不便分拆的BOM，物料較多的需嚴格按實際生產過程，將BOM中的物料分配到各個工序。對BOM結構的優化，提高了對生產計劃的控制能力，生產指令時可精細到工序。以工序為單位領料，可極大減少生產現場物料堆積。
2）提高現場管理水平。加強生產調度，掌握生產節奏，及時了解在制品加工情況，分析協調好各零部件的配套關系，是提高生產效率的關鍵。通過明確劃分和定義工位區域、裝配區域、物料存放區域，制定相關制度，明確獎懲等手段提升現場管理。
3）提高采購計劃的準確性、采購物料的及時性，以提升物料齊套率。在基礎資料整理階段將每個物料的采購提前期維護準確，重點關注采購周期長的物料；在下達生產指令時重點關注物料齊套問題。
滿足客戶個性化需求
客戶對產品的訂制問題是普遍存在的，要取得客戶的認可，必須接受客戶的訂制需求。但如何讓客戶訂制對企業產生的影響最小是很多企業頭痛的問題。
ERP系統中提供了產品配置功能，將客戶的個性化需求設為配置項，業務員在接到訂單的同時可以根據客戶的特定需求進行相應零部件的選擇，及時產生對應的BOM清單，從而可以指導生產計劃人員來制定合理的生產采購計劃，也可以指導車間制造人員進行產品的裝配，同時可以匹配現有庫存相同規格產品便于合理利用庫存積壓，提高企業庫存周轉率。
解決呆滯料問題
機械制造行業呆滯物料產生是不可避免的，特別是技術含量高的產品在不斷更新換代，舊版本物料沒有及時消耗就成了呆滯物料了，故呆滯物料的控制也是管理難點：
控制呆滯物料主要從以下幾方面著手：
1）盡量將產品標準化，模塊化；
2）提高BOM的準確率，減少物料誤買誤用；
3）產品原材料選型時盡量使用通用件；
4）做ECN時盡量考慮到舊料耗用，減少庫存物料呆滯產生；
5）定期清理舊料。將呆滯物料定期整理出來交開發和工程等部門耗用。
4.效益分析
經過ERP系統優化，產生的效益如下：
1）庫存周轉次數由2004年的1.2次，到2015年的2.35次；
2）最終財務結帳的天數由15天減少到5天；
3）自動分錄上線后，物流端的每一張單據都通過分錄底稿傳遞到財務模塊，總帳存貨與明細完全一致；產品的生產成本準確率可信；
4）物控的采購計劃和生產計劃完全依MRP跑出的凈需求為依據，大大減輕了物控人員的工作量同時也提高了物控計劃的質量；降低了庫存金額，提高了物料到貨準時率及交貨及時率；
5）2015年的產品準時交貨率99.6%；
6）規范了ERP業務流程，且每周對各部門的ERP作業進行考核，各部門的業務單據有效率（符合流程）達99.5%， 企業管理標準化與管理精細化。
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本文標題：ERP實現麥遜電子精益化管理
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