我今天為大家演講比亞迪的ERP、MES及WMS應用經驗。今年我做了幾十個SAP項目，在我看來SAP項目實施其實很簡單，所以我幾乎不用管，最短的項目實施周期是1-2周。我的汽車信息化方案沒有請顧問，自己看文檔就可以實施。比亞迪追求創新性，所以允許我們犯錯誤。允許犯錯誤不代表別人對我們的要求不高，用戶像對外部顧問一樣嚴格要求我們。

圖1 比亞迪IT部ERP項目經理何垂乾

    我們的IT團隊很優秀，我經常告誡下面的人不要告訴我做不到。他們很少做不到，只是時間問題，簡單的問題需要幾天，難的需要一個月。對于SAP，有時候需要改變系統核心的東西，我們會想方設法通過改善和開發來實現用戶的需求，從而提升用戶效率。我自己的SAP顧問加起來也有二、三十個了，我們可以同時做5個項目。MES項目也有20多個人。我覺得MES項目很難做。以前我也跟一些CIO聊過，通常MES的報價很貴，很多都是幾千萬。MES項目確實很難實施，有一些是SAP顧問過去實施MES，很多人都感覺特別艱難。

MES系統的后期自主開發

    我們的MES系統最開始用了一個軟件產品，后面都是自主開發，做得很個性化。MES的概念就是制造集成系統，王總關注兩點：一個是成本，在生產方面；第二是質量，SAP有QM，我們也上了一些QM，但是可能不好操作，要么就是數據不準，因為它對于應用不是很貼身。現在的MES應用到底重要到了哪種地步？舉個例子，在業務應用中，MES系統停一分鐘，馬上就有人找我們。這是好事還是壞事呢？其實這說明我們的系統就像魚和水的關系。所以我們壓力很大，考慮的東西很多。

    我們的系統和生產設備的集成最多�，F在MES和SAP系統也進行集成，例如跟倉庫WMS系統的集成。我們MES做的主要目的是收集數據，用來鑒定一些報表的分析。公司領導對MES很重視，要求我們將MES系統在整個汽車產業群進行推廣。當時這個項目難度很大，我們10幾個人同時要做兩、三個項目。

    我們做MES的時候，要按照事業部的要求來做。事業部說，當用戶出現投訴時，他們要追查根本的原因。但是比亞迪規模很大。比如，一個數據有300多個參數，每個參數又有很多字段，我們都是每天復印一箱的A4紙去查，這樣的方式會導致數據在過程中丟失。沒有數據庫，沒辦法系統查，出現問題以后就得翻箱倒柜。這個問題很嚴重，需要MES幫助解決。

    另外一個問題是，公司領導要求做到原材料的追溯。假如出現問題，我們要能知道原材料是誰送的，誰是操作員工。所以我們在MES還做了一個模塊，就是員工的記錄。所有的員工都要在MES里刷卡，就清楚這批貨是哪批班次的員工在刷卡。經過的工序、生產時間、關鍵的參數、原材料批次的問題都可以追溯到。舉例說，我們有條生產線經常用來做成品組裝，但是員工很容易出問題。上了MES以后，系統能夠做到自動調驗和操作，提醒員工做錯了，告訴員工裝錯了該怎么辦。另外就是排序，比如某個客戶給你399個不良代碼，要你排出前十名的缺陷是什么。如果沒有MES系統的話，這肯定是排不出來的。

    我們還要考慮生產線的飽和度。生產線的利用率到底有多高？有個事業部就出現這樣的情況：汽車總裝考核生產效率，希望通過MES系統查詢每輛車的生產情況，產量是多少，一天能生產多少輛車。我們解決的辦法是，用一個十幾塊錢的單片機把56臺設備全部控制到一臺機器上，把它的信息裝到MES里面去。員工去上廁所也要按一下停機，回來再按一下開機。OEE的設備管理非常復雜，它會非常清楚設備停機的故障是什么，利用率有多高。我們有一萬多種設備，事業部想把它們都管理得清清楚楚，涉及到合格率、生產數量、品質等等。MES在比亞迪中的應用其實也是被逼出來的。客戶對質量品質的追溯能力要求很高。在與先進客戶的合作中，我們使用了MES。最開始，我們沒有ERP，也沒有MES。

    我們MES項目的應用算是比較晚的，從08年1月份有這個想法，2月份才啟動了這個項目。但我們做的速度很快，項目沒停過。我們用了一個外部的系統，是在IT產業群做手機組裝的。汽車這一塊都是用的我們自己做的MES，包括組裝、發動機，都是這樣。整個生產線都是我們自己開發設計的，整條線完全集成。我們自己做項目實施，自己管，MES基本上不花錢，比較便宜。


“真正累的是維護人員”

    在做項目的時候，IT團隊的人員分工會很明確。但在不同的項目階段，人員變動也不一樣。我們在做了一系列項目之后，發現其實還是有許多相通的東西。但是不同產業群和不同行業的系統需求是不一樣的，但他們對系統界面的要求是相似的。MES項目應用的對象都是一線工人，有的甚至有不識字，所以要求操作界面要簡單。業務組要考慮的問題包括操作的友好性，怎么部署比較清楚。業務組要提供設計方案。系統組專門做服務器，開發程序，進行壓力測試。

    我們第一個項目做的是生產節拍，這個項目是我負責的。第一個項目都會很難做，事業部的業務部門都很強勢。比如，原來生產量是每天2萬臺手機，他們就會跟你說，“上系統可以，但你絕對不能低于2萬臺”。但是實施MES的時候肯定會減少一點，所以說追求節拍要求很高。但是我很清楚，現在2萬的標準是很低的，不上系統也會提高，所以不會影響到生產節拍。比亞迪對成本控制很嚴。比如說，MES里面叫做固定掃描箱和手動掃描箱，手動的800塊一個，固定的是8千一個，但是手動掃描箱經常出錯，我們就要換成固定掃描箱，換了以后減少了2個人的任務量，算一下成本很快就會回來。我們為了生產節拍，只能在項目用的過程中去完善系統。其實我們的ERP實施也是一樣，實施顧問做的東西都是按部就班來做的，真正累的是維護人員。

    另外就是測試數據。客戶要求很嚴格，它的ID號關鍵數字可能就有10-20個，并且要求分發式的。比如下訂單下100萬，就會給你100萬個入網許可證的號碼段，要求我必須識別他的手機，識別他的請求，我要個性化地分配給他。開始做的時候，我們當時把好幾個號搞重復了，出貨就出不去。后來我們自己想出來，在開發里面增加多重調研，結果是一千萬臺手機都不會有重復。MES只要用上，就會很好。

    剛講的是我們手機組裝那塊，現在講汽車。汽車要做到關鍵零部件的明確，就是說我們只要查一下零部件，就要查到用到哪個車，哪些訂單，查車要知道我用了哪些零部件。我們力爭做到組裝一次性。其中發動機是相當復雜，要繼承48種設備，發動機的專用生產設備，測試設備，這些參數的自動集成，還要提供實時報警的功能，達到一定的比例的時候就用郵件來報警，要實現生產過程系統的高效節能化。我覺得MES最難做的就是設備集成這塊，設備五花八門，只是做硬件，軟件很少，設備的解決方案有很多種，但都靠我們自己。

    動力電池這塊，包括跟所有產品集成，我們的設備很多，設備集成非常的靈活。我去看過他們的操作很簡單，假如設定的值為10伏-20伏，那只有這個范圍的電池才能通過。實現了倉庫系統的集成，企業要是不夠復雜的話，那就是SPC，但是SPC我們事業部做得很好，SPC就是統計學，我們有個副總裁就是SPC的高手，剛好他管這個事業部，一看SPC就能看出來他產品品質的情況。關于我們MES的經濟效益，數據顯示在比亞迪部門水平能降低23%，訂單響應速度提高80%，不良率可以降低6%，供貨時間可以提前67%，能耗降低23%。

倉庫管理系統（WMS）的應用

    接下來是倉庫管理系統（WMS），這是屬于我們產值最大的一個事業部，是屬于那個上市公司的事業部。他的倉庫管理系統很復雜，在實施之前他看了十幾家，因為我做這個項目之前沒有做過，他讓我先想我的思路。我當時做了2個方案，其實如果MES選擇SAP作為支撐，選擇一個外部的MES的話，在財務這塊是過不了關的，但是那個事業部老又要求要確保財務數據的安全。我就在考慮到底外部團隊對SAP的理解有多深？他能不能支持實施？接了這個任務很艱巨，我用了SAP的WMS，有一些主數據我不需要自己開發，配置相對來說簡單。我們實現的功能很多，比如任務管理，杜絕工廠、采購等部門的互相扯皮，通過這種管理，讓它變成一個流程來進行規范�，F在的效果還不錯，我們有專門的采購和收貨指令，與SAP做集成，系統實現2個小時同步一次。

    在倉庫作業方面，按理來說一般的做法，是針對一種類型去做的。但是SAP有300多種移動類型，那你是不是每種都要去開發呢？我們就開發一種，就把所有的類型都做出來，包括原來的出入貨，質量檢驗。大部分公司只做到工廠層和地點層。我們上了項目以后能夠定位，能夠找到料，能告訴你，上到哪個貨架。

    關于打印標簽，比亞迪門戶做好以后，我們打印標簽就會很方便，只要在門戶上掛一個鏈接就能在模板上打印。我們根據PO制定出貨，但是有的采購部門并不適應，說我想要你交貨的時候你就要交，不愿意修改交貨日期。從而倉庫管理與采購人員容易產生矛盾，明明這樣做是不對的，本來是檢驗交貨他變成機動交貨，你說倉庫會收嗎？并且明明知道交貨日期但是采購就是不愿意調整計劃。經過開發以后，現在特殊時候也可以無指令交貨。

    最后一個是成品入庫，還算簡單。我每次到一些日本企業，他們都把管理做到系統里。我們國內就沒這種條件，因為用戶不認為他的操作是錯的，只認為你系統是錯的。按日本企業來說，一個產品和一個訂單應該放在一起，我們很混亂。所以我們現在開發了PDA的掃描，現在跟SAP做集成，假如訂單一個代碼里有20箱貨，20個訂單，我掃20次，它會按照不同的訂單來保存，產生20個物料憑證，跟超市一樣。盤點我們是兩次，是需要自動調，因為我們每一箱產品都用到一個ID號，每天要入6千多箱貨，可能開始上線的時候會承受不了，盤點時用PDA去盤點很容易，原來本來應該上這個物料，但是上了別的物料，要求我們自動給他們調整，不用人工調節，我們也幫他們實現。所有我們有2次盤點，讓他們在第一次盤點的時候如果不對可以再二次盤點，來調整出現的差異。

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