成功引入PSI計劃控制平臺的 10 個步驟
PSIpenta有限能力排產系統與先進的 ERP 系統結合來改善生產流程，該系統還適用于計劃不同的生產類型以及制定維護計劃。 如果企業想實施詳細生產計劃需要引入有限能力排產系統，則該系統會涉及各方面的因素。下面的注意事項和一些問題可以為系統的引入提前給出必要的相關建議。
1. IT 系統環境
有限能力排產系統能夠與其他軟件組件集成， ERP 系統為有限能力排產提供計劃的生產訂單數據。在有限能力排產系統中每個工位上計劃的加工順序會傳送到車間數據采集系統 (BDE)，生產狀態和加工的進度信息由 BDE 發送回有限能力排產系統中。如果使用的 ERP 和 MES 組件都來自同一家供應商，相互間的集成是沒有問題。 如果不是，則會提出這樣的問題：系統平臺是什么（操作系統、數據庫等）？ 現有系統擁有哪些接口連接方式？
2. 生產訂單數據
從 ERP 系統傳輸的生產訂單數據形成了有限能力排產系統的計劃基礎：具體情況中生產訂單的結構是什么樣的？ 生產訂單數據包含裝調持續時間、加工持續時間、換班時間等信息嗎？ 是否從技術的角度定義了哪些工作在哪個具體的工序上完成？從ERP 系統將傳送過來什么樣的計劃約束條件，比如是粗計劃或關鍵的完工時間？
3. 資源
有限能力排產的一項重要任務是根據實際的資源可用性對生產訂單進行排產：做計劃時需要考慮什么資源（機器、生產資料、工具、人員、物料等）？ 這些資源中的哪些資源實際上部分可用？ 在哪里可以獲取相應資源，在什么時候、多大程度上可以利用資源？
4. 計劃規則
有限能力排產系統為每項任務和機器設定最優的加工順序：對于特定的生產工藝，制定一個好的計劃的特點有哪些？ 對于執行哪個計劃應遵循的具體規則是什么，應考慮哪些標準？ 在生產訂單數據中有沒有一些相關特性可以用來制定優化計劃，比如關鍵的完工時間、設置的ID號或設置矩陣？ 計劃要達到的自動化程度是全自動、半自動還是手動？
5. 報工
一方面在有限能力排產系統中制定的生產排序可以通過 BDE 傳送給車間的工人，另一方面，BDE 報工系統可以把數據反饋到計劃系統中，從而計算出車間里當前生產的狀態和生產的進度以及它們對計劃的影響：比如應連接哪個 BDE？ 生產的進程速度是多少？ 由此得出，需要多久報工一次，以便在計劃中反映當前實際的生產狀況？
6. 計劃層
有限能力排產系統可以根據分級計劃在多個計劃層內使用：在目前情況下，是否在戰略計劃、長期計劃、中短期計劃和生產控制之間存在區別？ 這些計劃層不同的定義和特性是什么？
7. 多工廠結構
在多地點的工廠環境中，如果安裝了有限能力排產系統，則不同的工廠和不同的地點可以執行計劃功能：那么在這種情況下，有必要在做計劃時反映多工廠的結構？ 在生產中是否存在跨工廠的生產？ 是否有外部生產供商要考慮到計劃中？ 在多工廠結構中誰有權獲得更多職能？
8. 整個計劃中組織的細分
除了依據計劃層和多工廠結構來區分計劃以外，整個計劃也可以更加邏輯化的細分：在具體情況中，是否有相應的計劃人員負責不同計劃領域的子計劃，比如機械預生產計劃、電氣預生產或總裝計劃？ 哪個計劃領域怎樣會對其他計劃領域產生影響，如何影響？ 上游產生的問題如何影響后續的計劃制定？
9. 為計劃員準備信息
有限能力排產系統是一個中央工具，用于盡可能高效的優化計劃。 因此，計劃員應該擁有必需的所有信息，以便按合理的計劃方式應對生產中的問題：計劃員需要哪些信息？ 這些信息來自哪里，哪套系統可以提供相關信息？
10. 與其他模塊集成的開放性
如第 9 項所述，可以使用 IT 系統周邊的數據：包括哪些系統？ 集成時技術可行性如何？ 多久需要一次相應信息，集成周邊的 IT 系統要投入多少的工作量？
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