與其說一個系統是否稱得上為ERP系統還不如說該系統能否真正算得上一個MRPII系統。MRPII的核心數據基于ITEM和BOM,以此實現物流，信息流和資金流的完全整合。所以一個MRPII系統至少應該有基于BOM分解的MRP運算功能，同時考慮資源約束形成閉環的MRP，但MRP關注的是很細節的源材料需求計劃，所以關注點在細節和近期。而MPS主生產計劃則是一個較粗的關注產品或可配置的半成品在各個時段的具體需求的計劃，因此MPS有效的銜接了銷售模塊和MRP,通過運行MPS才能夠實現由計劃驅動的一體化控制模式。因此有無MPS主生產計劃功能已經是否考慮資源約束是ERP系統另一個重要特征,只有MPS主生產計劃可行的情況下，才應該進入計劃的細化，運行近期的MRP物料需求計劃和能力需求計劃。
為什么要先有主生產計劃,再根據主生產計劃制訂物料需求計劃?是否可以直接根據銷售預測和客戶訂單來制訂物料需求計劃?概括地說:MRP的計劃方式就是追蹤需求。如果直接根據預測和客戶訂單的需求來運行MRP,那么得到的計劃將在數量和時間上與預測和客戶訂單需求完成匹配。但是 ,預測和客戶訂單是不穩定、不均衡的,直接用來安排生產將會出現時而加班加點也不能完成任務,時而設備閑置很多人沒有活干的現象,這將給企業帶來災難性的后果,而且企業的生產能力和其他資源是有限的,這樣的安排也不是總能做得到的。加上主生產計劃這一層次,通過人工干預,均衡安排,使得在一段時間內主生產計劃量和預測及客戶訂單在總量上相匹配,而不追求在每個具體時刻上均與需求相匹配,從而得到一份穩定、均衡的計劃。由于在產品或最終項目(獨立需求項目)這一級上的計劃(即主生產計劃)是穩定和均衡的,據此所得到的關于非獨立需求項目的物料需求計劃也將是穩定和勻稱的。因此,制訂主生產計劃是為了得到一份穩定、均衡的生產計劃。
對于MRP一般會每周運算，每天可能還會跑一個增量的MRP。而對于MPS一般會制定6個月甚至更長時間的計劃，整個時間區間首先分為短期，中期和遠期三個時區，每個時區還會分為多個時段。MPS的輸入一般既有實際的訂單，又有預測信息，因此在短期一般以訂單做為需求基準，中期取訂單和預測的最大值，而遠期一般只有預測值可取。在不能完全實現類似Dell的完全按單生產的Pull模式的時候，很多企業都屬于這種混合計劃模式。
根據定義，MPS是詳細陳述在何時要生產出多少物品的計劃。因此，任何一家公司的MPS總是計劃內物品與每一計劃內物品所復蓋的時間期間所構成的一個矩陣。所使用的時間期間往往是一周，雖然對大而復雜的產品如發電設備與船舶有時用兩周或一個月。對于這里提及到的物品對于MTO(Make to Order)計劃模式的時候一般就是最頂層的產品，而對于ATO(Assembly to Order)方式時候，由于根據不同的半成品可以配置出成千上萬的產品，因此MPS計劃仍然會依據計劃Bom進行分解，最后得出的是各個裝配件的各時段的需求數量。
MPS中一個重要概念就是提前期，一個產品客戶三個月以后要，可能現在就要開始進行原材料的采購，并準備相關的生產。因此采購周期，加工周期，裝配周期和發運周期共同構成了某個產品的提前期。其中加工周期又涉及到了排隊時間,準備時間,加工時間,等待時間,傳送時間等多個時間。當一個產品的Bom層次很深的時候，既要考慮各層的這些加工和裝配時間，又要考慮能力資源的約束，因此加工提前期的計算并不是固定一層不變的。
在MPS計劃編制中需要壓制其可行性，在這里一般通過RCCP(粗能力計劃)進行校驗。TOC約束理論在ERP中有特別重要的作用和地位，特別是在后期APS(Advanced Plan System)如I2的APS中更是得到充分的體現。一個MPS計劃必須考慮各個資源的約束，這里面的原材料，生產設備，生產人員，提前期，加工裝配工序等都是重要的約束條件。在資源約束無法滿足需求的時候，還可以考慮可替代BOM,可替代物料和供應商，可替代工藝路線等多種替代資源。充分考慮了這些約束的RCCP將是很復雜的。
進行主生產計劃編制的步驟是首先是輸入各個時段的預測信息和訂單信息，根據這些信息得到毛需求，同時根據計劃批量預估每個時段的計劃產出量。根據毛需求和計劃產出量信息得出各個時段的預計可用庫存。然后根據毛需求，預計可用庫存，再考慮產品的安全庫存的需要得出凈需求。最后根據凈需求，提前期得出計劃投入量和可供銷售量。
MPS驅動一體化的計劃控制系統，它把較高層次的生產計劃與日常的日程計劃連鎖在一起。這就確保后者支持前者，而且在二者不可能保持同一步伐之前會生成早期警告信號。MPS運算結果可行后直接指導MRP運算和能力需求計劃,同時根據MPS計算結果得出合同履行承諾(比如客戶在三個月后要某個產品5000臺，根據現在情況是否能夠滿足改合同的履行?).
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本文標題：ERP系統中的主生產計劃(MPS)
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