1）從大的流程方面來講，目前的管理方式中有幾個主要矛盾，包括部門問作業存在很大的同步性差異、全離散的生產組織方式降低了管理效率、生產過程動態數據跟蹤水平和效率低、有限的管理力量和精力大量地消耗在簡單的重復性事務工作上等問題，需要通過流程的分析、梳理和再造加以解決；
2）建立以離散和批量協調并行的、統一的信息管理平臺，以系統自動快速提取的方式代替目前靠人工進行的生產動態數據的跟蹤工作，設計計劃關鍵節點描述、庫存與在制物料狀況描述、項目綜合計劃與配套差異、項目完整性與發貨等信息查詢報表，同時以條形碼掃描的方式代替人工進行生產全過程的狀態數據跟蹤記錄，簡化環節與操作，提高數據的規范性和及時性，實現從計劃下達、執行跟蹤、綜合統計分析到業績考評反饋的完整流程，從而實現計劃的精確化分級管理：
3）引入批量生產管理組織流程，通過促進項目離散生產計劃與通用件批量生產計劃的高效統一，有效地實現敏捷化生產。對龐大的汽輪機系統結構進行制造工藝特點分析，僅對重要的、價值量大的、重型的零部件保留訂單式離散制造屬性，其它的通用型和中小型零部件轉變為以批量方式進行生產組織；
4）對與開發、制造技術、質量檢驗和材料研究等相關的數據源工作平臺進行整合，加強各專業技術開發的協同與無間隙設計水平，便于相關聯技術性的流程化、標準化數據銜接，推進部門間合作、平行作業的工作模式。另一方面，通過此平臺，可以實現對大量的通用技術的快捷利用，產品結構、工藝性、工夾具、輔具、量具等設計工作，可以充分利用成形的研究結果，通過復制或復制與修訂相結合的方式快速完成，從而提高準備工作的快捷性與同步性；
5）通過對人力、設施、資源、職能的優化重組，實現生產管理流程的優化與再造。物料采購計劃管理需從現行對總量限額批料，改為根據系統BOM設定計劃嚴格限額配送的方式，進行物料投入準備，減少重復管理環節，提高材料利用率。生產處控制系統核心物料設計，各單位分層讀取計劃，并按系統計劃規定的節點進行精確控制和跟蹤，減少人為因素對計劃的影響，保證生產的正常節奏。
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