一、企業簡介
河南福喜食品有限公司是由美國OSI集團(OSI Group）獨家投資設立的大型肉制品深加工工廠。OSI集團成立于1909年，集團總部位于美國芝加哥，是一家在全球20多個國家擁有50多家食品加工廠的國際化食品集團，集團向超過85個國家和地區銷售全生，半熟，全熟的雞肉，牛肉，和豬肉制品，及各種非肉類產品包括披薩，烘培食品，雞蛋和蔬菜農產品，是麥當勞、百勝集團等重要的全球合作伙伴。在亞太地區，OSI集團分別在澳大利亞、新西蘭、印度尼西亞、印度、菲律賓、臺灣、日本和中國建立工廠和辦事處。
在中國，第一家福喜公司于1991年12月在河北省大廠縣正式成立�，F在，作為OSI集團在中國的重要發展戰略之一，福喜食品集團來到河南，正在周口市西華縣建立一個世界一流的超大型工廠，占地面積1500畝，五條世界一流的生產流水線，全自動化的管理以及無紙化的數據采集，具備世界上最先進的制造水平與管理水平。
圖1 OSI廠區
一、企業信息化應用總體現狀
河南福喜食品目前在IT架構上實施了基于Hyper-V的虛擬技術，將文件服務器，ERP系統和相關測試環境遷移到了虛擬環境，有效利用了計算機資源，減少了硬件投資。同時，實施了ERP、BI和工作流系統，SAP Business One ERP的的使用，保證了數據的一致性和準確性并提供了合乎規范和審計要求的數據及報表。BI使用了SAP最新的HANA技術和Business Objects展現工具，保證了數據的及時獲取和多維度的展現，便于管理層及時了解經營狀況。工作流系統實現了審批的電子化和信息流轉的透明化。OSI河南子公司根據集團公司的統一部署，逐步實施相關的IT系統，以進一步提升公司IT管理水平。隨著對食品安全的重視度的提高，以及對食品過程追蹤要求的加強，OSI河南子公司又率先實施了行業領先的生產管理系統，并以此為模板，向全集團推廣。
二、參評信息化項目詳細情況介紹
RTMIS系統是利用計算機網絡技術將全廠生產和設備設施分散控制系統連接為一個整體，對從原材料進廠到成品發送給客戶全過程實現全廠實時數據共享，為提高管理水平打下良好的基礎。作為位于上層的計劃管理系統與底層的工業控制之間的面向倉儲，生產，質量，設備和能源管理的運營層的管理信息系統”,為操作人員和管理人員及時反饋計劃的執行情況、跟蹤生產過程各要素(人，機，料，法，環各環節)的狀態，從而達到保證產品質量，實現產品追溯的目的，有效加強食品安全管理。
1.項目背景
作為麥當勞體系的核心供應商，OSI集團一直遵循嚴格的質量要求，在公司內部的生產過程中執行國際冷凍肉類產品標準的HACCP（危害性關鍵點控制計劃）和GMP（良好操作規范）,對生產過程進行全程追蹤。過去，因為條件限制，大量數據記錄在紙面上，導致信息反饋滯后，追溯困難，消耗大量人力物力，同時歷史數據不能有效幫助提升管理。在河南工廠籌建之初，管理層提出取消紙張記錄，需要將工廠信息管理提升到一個新臺階，將其建立為歐喜公司和麥當勞體系的標桿。
2.項目目標與實施原則
項目的目標是建立一個覆蓋工廠運營層面的實時管理信息系統，對生產過程中的人，機，料，法，環各要素進行追蹤，保障生產過程在可控狀態下運行并在第一時間對異常狀態進行報警并調整相應操作，減少次品率，提升產品質量。
在項目規劃中，我們采取了自底向上的調研，對生產過程的痛點和急需解決的問題進行了匯總，整理了需求并與管理層進行了多次討論并最終確認了項目的范圍。基于確認的項目范圍，我并對多家廠商進行了考察，了解其實施能力，相關案例以及與我們需求的契合度，最終通過招投標確定了最終實施廠商。
在實施過程中，我們遵循PMBOK的項目管理原則，對項目管理全方位進行管理。組建了廠長和部門經理參與的項目管理委員會以及關鍵用戶和供應商的工程師參與的項目小組，將項目分為啟動，需求細化，方案確認，開發測試，現場調試與用戶接收，上線與支持等部分，進行管理。
3.項目實施與應用情況
在項目調研階段，我們確認項目的目標是建立一個覆蓋工廠運營層面的實時管理信息系統。在此基礎上，對現有流程進行了梳理，確認了涉及的幾大方面：倉庫管理、生產過程管理、質量管理、設備管理和能源管理，與SAP的接口以及相關的報表系統，并對每一方面的要求進行了細化，包括期望的流程、需要采集的數據、可能的采集方法等。另一方面，基于我們的需求，我們和Rockwell、GE、Siemens等廠商進行了深入交流和探討，并參觀了他們實施的成功案例，與相關客戶代表進行了探討，了解他們實施過程中的經驗教訓。在此基礎上，我們在內部對需求進行了修改，明確每個模塊的初步功能及要求，并得到了管理層的最終批準。
圖2 ERP/MES/WMS和設備功能區分
圖3 MES管理層期望
圖4 WMS功能要求
圖5 MES數據采集內容方式頻次
圖6 SPC樣本
圖7 能源管理樣本
此后，對于在需求整理階段確認的數據采集要求和關鍵設備，我們對每個模塊各挑選了一個有代表性的工位或操作，和一家潛在供應商合作，進行了可行性實驗，在實驗階段，我們采用自動數據采集和人工采集并行的方式，通過一個月的數據采集驗證，確保我們的需求是可以實現的并且是準確的。
圖8 SPC概念驗證
圖9 設備管理-點檢概念驗證
圖10 能源管理概念驗證
圖11 概念驗證結果確認
在方案可行性得到驗證后，我們開始了招標工作，最后，經過對供應商資質經營，方案技術展現，時間周期和成本等多方考慮，我們最終選擇Rockwell作為實施方，基于Rockwell的Factory Talk平臺，實施我們的系統。
該項目于2013年2月底啟動，分為需求調研、系統設計開發、系統部署和上線幾個階段，整個系統實施遵循PMBOK項目管理的方法，嚴格項目進度，質量和成本控制。
圖12 RTMIS項目進度
在項目開發中，采用原型開發。工廠關鍵崗位員工深度參與系統方案和用戶界面的設計。因為該系統是行業中第一家實施MES的企業，我們在設計過程中很多問題都需要和供應商，用戶一起探討，找到合乎我們操作的合理方式。主要有潮濕的操作環境已經每天的清洗如何保證機器和系統的可靠性，食品生產過程如何防止異物的引入，條碼使用在凍庫環境的可靠性，以及設備未到場，如何設計與設備的接口，系統報警的可視性等等。為此我們和以Rockwell為首的供應商進行了廣泛的測試，對于防水性等，我們測試了多款工業電腦，并設計了專門的防水電腦機柜。
對于操作界面，考慮食品安全的要求，經過模擬試卷測試多家供應商的多款產品，最終選擇了研華的觸摸屏顯示器。凍庫條碼使用我們也考察了多款掃描槍和條碼紙，選擇了Honeywell的低溫長距產品。在方案設計階段，我們充分識別需要從設備采集的信息，在前期供應商設備未進場時提前和供應商溝通，設備供應商在設備生產階段就了解我們的需求并將要交互的數據保存在預先定義好的地址，在設備進場安裝時，我們只要連接網絡進行確認即可，大大縮短了現場開發調試時間。
圖13 調試現場及設備
圖14 生產看板
圖15 設備看板
圖16 能源看板
4.效益分析
在項目上線后，根據測算，與集團其他工廠相比，該系統在生產效率、報廢率、質量成本以及庫存利用率等各方面都有顯著提升。該項目的實施有效的加強了我公司在整個行業中的地位。
*生產過程可視化，對生產工單的執行情況及當前狀態管理層隨時掌控，一目了然
*有效降低了廢品率，生產過程中的次品，廢品以及SPC超差現象，第一時間系統給出報警，提醒用戶改進
*嚴格按配方生產，所有投料都是基于條碼管理的，未經批準的材料和超差的材料在系統中不被認可，不能使用
*提高庫存管理精細度，材料嚴格按照先進先出原則管理，即將到期的材料系統自動提醒，未經質檢的材料系統自動鎖定，一方面減輕了人員繁瑣的工作，另一方面有效提高了工作準確度
*準確的能耗管理，對于每天每個產品的能耗按班次要素進行統計，管理層可以及時了解能耗趨勢，采取措施降低能耗
*全面的維修管理，通過手持終端，維修人員可以及時了解點檢，PM任務，第一時間對維修任務進行響應，所有設備維修和PM情況都在系統中記錄，有效保障工作效率，提高OEE
*完整的可追溯管理，對于生產全過程的使用材料，工藝參數，操作員工和班組，機器情況都有所記錄，可供隨時正反向追溯
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本文標題：ERP系統助力福喜食品提升生產管理水平
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